SITUACIÓN
En el proceso de producción de bebidas alcohólicas se utilizan estaciones de vacío para igualar la presión y el movimiento del líquido. Un caso que podría interesar es el de una planta de producción de este tipo de bebidas, en la cual previamente se instalaron bombas tipo anillo de agua. Como resultado de temperaturas por debajo del punto de ebullición, todavía estaban presentes componentes biológicamente activos en el sistema de enfriamiento de agua de las bombas.
El responsable de producción de esta planta de producción de bebidas alcohólicas estaba en la necesidad de eliminar los contaminantes al 100% e imponer restricciones estrictas al proceso de fabricación. Las mejoras del sistema también estaban destinadas a:
- Reducir el consumo de energía,
- Reducir los niveles de ruido, y
- Ofrecer beneficios adicionales, como una presión de vacío constante a través de la integración completa en el sistema de control de procesos.
En otras palabras, todas estas medidas deberían haber reducido significativamente el coste del ciclo de vida del equipo (es decir, los costes operativos).
OPORTUNIDADES
Un sistema de vacío compacto en monobloque de paletas rotativas, de una etapa, sellada con aceite y refrigerada por aire, proporciona una temperatura de funcionamiento de 110 grados C, lo que asegura que se destruyan todas las bacterias que pasan por la bomba. De esta forma, se garantiza la ausencia de gérmenes en el escape de la bomba; el líquido separado para embotellar, en este caso cerveza, se devuelve a un separador de líquido especial instalado frente a la bomba.
- Estas estaciones de vacío son fáciles de instalar gracias a su diseño compacto, que ahorra espacio.
- Alta fiabilidad gracias a su diseño robusto y óptima retención de aceite a cualquier presión de funcionamiento.
- Bajo mantenimiento y desgaste gracias a las velocidades del eje óptimamente seleccionadas.
- Bajos niveles de ruido y vibración a cualquier presión.
Las pruebas que se realizaron con otras bombas de paletas rotativas fallaron debido a la temperatura insuficiente del aceite en la bomba y, como consecuencia, la falta de un proceso de esterilización. Los gases deben pasar a través de la bomba sin que se acumulen sedimentos en las palas y otros componentes de la máquina.
RESULTADOS ALCANZADOS:
El nivel de vacío se ha optimizado específicamente para el proceso de embotellado de alta velocidad y se ha reducido a 50 mbar (en el caso de envases de vidrio). Otro gasto importante en las plantas de embotellado es el lavado de los envases de vidrio antes del embotellado utilizando dióxido de carbono, que luego se pierde en el sistema de vacío. Con las bombas de vacío de Atlas Copco, el dióxido de carbono se puede capturar y recuperar, reduciendo así el período de recuperación del innovador sistema de vacío.
El nivel de vacío constante está controlado por una válvula, que a su vez se controla con un simple botón y es la temperatura ambiente. Con la instalación de las bombas de vacío Atlas Copco, el nivel de contaminación del sistema en la fábrica está bajo control total. Un análisis más detallado basado en la recopilación de datos mostraría que se han logrado ahorros económicos significativos a través de reducciones anuales en el uso de agua (35,000 m3 / h) y ahorros de energía (42,000 kWh / año).
Dado que no todos los sistemas de embotellado utilizan bombas de anillo líquido, los sistemas de vacío de Atlas Copco son igualmente atractivos para los usuarios de bombas de anillo debido a su rápido retorno de la inversión y sus beneficios económicos a largo plazo.
