Optimizar y mejorar el rendimiento de los sistemas de tratamiento de aire en plantas industriales es uno de los parámetros más importantes para aumentar la eficiencia y reducir los costes del sistema de aire comprimido. A menudo se ignora, pero, la eficiencia de estos sistemas, depende de mantener la presión a un nivel constante y confiable y conservar la calidad del aire adecuada para que la producción funcione sin problemas.
Afortunadamente, la eficiencia de los sistemas de tratamiento de aire en plantas industriales no es una cuestión de azar y siempre el responsable de mantenimiento y operaciones de la planta puede hacer algo para aumentarla y mantenerla en niveles de máxima operatividad. En este artículo, describiremos las principales formas que tienen los técnicos de planta de optimizar su sistema de aire comprimido y lograr una mayor eficiencia energética.
Mejorar la eficiencia del tratamiento del aire
Un compresor de aire produce aire caliente, húmedo y aceitoso que debe acondicionarse para no contaminar las herramientas, máquinas, los procesos posteriores o incluso el producto final. En los sistemas de tratamiento de aire en plantas industriales el aire comprimido se seca usando secadores de aire y normalmente se filtra de alguna manera para eliminar los contaminantes. El equipo de tratamiento de aire comprimido puede ser una fuente significativa de pérdida de energía a través de la purga (para secadores desecantes), el consumo de energía eléctrica (si hablamos de secadores refrigerados), la pérdida de presión (lo que hace que el compresor consuma más energía) o por un drenaje excesivo mientras se eliminan los líquidos condensados capturados del sistema.
La selección de secadores de aire más eficientes para el tratamiento del aire comprimido en plantas industriales que usen menos energía a través de un diseño eficiente, un flujo de purga bajo o nulo y/o un diferencial de presión de diseño más bajo, es una buena medida para conseguir una mayor eficiencia energética. Los desagües de condensado sin aire son ideales para reducir el desperdicio de aire comprimido que podría estar ocurriendo si normalmente se usan desagües manuales abiertos o desagües con temporizador para expulsar líquidos del sistema. Cada psi que se logra reducir en la presión diferencial de aire comprimido desperdiciado, se traduce en menos energía consumida por los compresores de aire.
Aumente sus esfuerzos en capacitación
Con respecto al aire comprimido, lo que usted y sus empleados no sepan le perjudicará. Es muy común ver miradas de sorpresa en los rostros de los técnicos cuando descubren la importancia de los sistemas de tratamiento de aire en sus plantas industriales. La capacitación técnica y en concienciación sobre el sistema de aire comprimido es el mejor primer paso para optimizar su sistema al enseñarle cómo comprender el funcionamiento de cada equipo y cómo monitorizarlo. Este conocimiento es una clave importante para alinear sus costes con acciones de mejora.
Supervise su sistema de aire comprimido
Para poder controlar los costes de su sistema de aire comprimido, debe medir y monitorizar su sistema. Un sistema que no se mide no se puede administrar de manera efectiva. Crear una línea de base es importante para comprender los desafíos involucrados en la mejora de la eficiencia, la calidad del aire, la estabilidad del aire y la confiabilidad de su sistema. Para monitorear los sistemas de tratamiento de aire comprimido en plantas industriales, debe medir parámetros clave como presión, caudal, potencia y punto de rocío durante un período de tiempo. Una vez recopilados, estos datos deben analizarse de forma continua y en algunos casos en tiempo real para ver si hay algún problema y actuar en consecuencia.
Disminuya la presión del aire comprimido
Muchas veces, la presión se establece en un cierto nivel porque esa es la clasificación del compresor. Es importante saber cuáles son sus requerimientos reales de presión que necesitan las máquinas y herramientas neumáticas y darse cuenta de que un exceso en la presión de trabajo hace que sus compresores consuman más energía de la necesaria, sin que normalmente se realicen mejoras de producción adicionales. Si encuentra que no hay una buena razón para tener una presión alta, bájela.
Mejore la red de tuberías de la planta
Un buen sistema no debe tener más del 10% de diferencia de presión en todo el sistema desde la sala de compresores hasta la caída de la tubería de uso final. Un sistema de aire comprimido que trabaja de manera excelente no tendrá más del 2% de caída.
Reduzca la pérdida de presión de los componentes
Un elemento significativo e importante que se debe verificar es cuánta diferencia de presión existe entre la caída de la tubería y el punto de uso final real del aire comprimido. Es común ver que la diferencia de presión más grande ocurre en la última sección de la tubería, puede deberse a filtros, reguladores, lubricadores, conectores y mangueras de tamaño insuficiente. Todos estos elementos pueden contribuir a una diferencia de presión significativa. Este diferencial de presión también puede estar dentro de la propia maquinaria de producción.
Cuando ocurren diferencias importantes de presión en esta sección del sistema, las presiones de descarga en el extremo del compresor de aire del sistema se aumentan para compensar, aumentando los costos de energía.
Realice la detección y reparación de fugas
En promedio, alrededor del 25-30% de todo el aire comprimido producido por los compresores de aire nunca llega al usuario final. Si no hay un programa de detección y reparación de fugas en la planta, este número puede ser mucho mayor y, en casos extremos, llegar hasta el 80%. La reparación de fugas de aire comprimido es una de las formas más fáciles de ahorrar energía en los sistemas de tratamiento de aire en plantas industriales; en la mayoría de los casos, todo lo que necesita es un agudo sentido del oído, algo de tiempo y algunas llaves. Y si se utilizan mejores herramientas, como implementar la detección de fugas a través del uso de tecnologías de ultrasonido dentro de su programa de mantenimiento preventivo, se pueden lograr mejores resultados. Un buen objetivo al que aspirar sería un nivel de fuga del 10% del caudal de aire comprimido promedio.
Cada vez más fábricas están implementando un monitoreo permanente de sus sistemas de tratamiento de aire comprimido de manera que los parámetros del sistema se puedan monitorear y ajustar constantemente. Esta es una práctica excepcionalmente buena, aunque también se pueden obtener buenos resultados incorporando una medición temporal. La medición y el análisis de su sistema utilizando los servicios de un auditor de aire comprimido calificado como Atlas Canarias, pueden orientarlo en la dirección correcta.
Cuando llegue el momento de realizar una revisión importante de sus compresores de aire antiguos, tenga en cuenta que es posible que el equipo antiguo no cumpla con los estándares actuales. En lugar de reparar un compresor o un motor de compresor ineficaz, puede que lo más recomendable sea cambiar el sistema de compresión de aire por una unidad nueva más eficiente. Este reemplazo puede reducir los costes operativos en el futuro y pagar los costos de reemplazo en un corto período de tiempo.
Cualquiera sea su circunstancia o necesidad, en Atlas Canarias, nos dedicamos a la venta, reparación y servicios de mantenimiento de aire comprimido, con soluciones diseñadas para ayudarle a impulsar a su organización, a través de una excelente atención con profesionalidad y responsabilidad, para satisfacer las necesidades reales que demandan nuestro entorno.
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¿En qué momento es recomendable cambiar el sistema de compresión de aire?
